Em muitos pontos de conexão em sistemas de perfuração, meios diferentes devem ser vedados para não entrarem em contato uns com os outros. Somente as borrachas de alta performance que são resistentes a óleo, gases e fluídos agressivos de perfuração,  que podem resistir a altas temperaturas a profundidades de 5 mil metros e além, e não desgastam com rapidez em virtude das perfurações, são consideradas para esta aplicação.

As vedações de borracha podem ser encontradas em muitas áreas importantes das plataformas de perfuração e das plataformas de petróleo, como nas bombas de fluídos de perfuração e motores a diesel para geração de energia, bem como no sistema de mesa rotativa e na própria plataforma de perfuração. Além disso, existem mangueiras para remoção de refugos e transporte de óleo que foi extraído para a próxima etapa.  

Se uma pedra compacta atrapalhar a abertura de um campo de petróleo, ou se o plano é perfurar uma camada oleaginosa pela lateral, as equipes de perfuração normalmente utilizam um truque inteligente. Para contornar o obstáculo ou abordar um depósito pela lateral e não pela parte superior, os produtores de petróleo não utilizam a plataforma de perfuração com uma barra de aço rígida, eles chegam ao depósito através de furos de sondagem “curvos”. Para que isto seja feito, eles utilizam um sistema de rotor que fica no oposto do princípio operacional para uma bomba Moineau ou PCP (Progressive Cavity Pump – bomba de cavidade progressiva) e, que graças às suas dimensões pequenas, permite que a cabeça da broca navegue através do substrato.

Aqui a cabeça da broca é movida por um rotor metálico localizado em um estator de borracha. O rotor e a cabeça da broca começam a mover-se assim que o fluído sob alta pressão é pressionado através da cavidade helicoidal entre o estator e o rotor. Girar o rotor na direção oposta significa que até mesmo o óleo cru extremamente viscoso pode ser trazido para a superfície usando o vapor quente. A borracha utilizada para o estator precisa não só ser resistente ao óleo, mas também deve resistir a estresses extremos e altas temperaturas.

O uso do Therban® AT significa que a produção desses estatores pode ser ainda mais otimizada. O fluxo fácil deste elastômero de HNBR possibilita que os moldes que são utilizados na fabricação desses estatores sejam preenchidos mais rapidamente e com confiança – o resultado é um vulcanizado muito homogêneo que resiste a estresses por um período de tempo significativamente maior.